3D-printede komponenter har muliggjort optimeret varmetransportdesign af produktionsudstyr, så Sens4 kan kalibrere deres måleinstrumenter to timer hurtigere end normalt, fremhæver Manufacturing Academy of Denmark, MADE.
Med en kortere kalibreringsproces vil den danske producenten af måleudstyr Sens4 kunne nedbringe produktionsomkostningerne mærkbart, lyder vurderingen efter et gennemført MADE demonstrationsprojekt.
Med 3D-printteknologi har der nærmere bestemt kunnet designes og fremstilles mere effektive køleelementer og komponenter til styring af luftstrømmen gennem virksomhedens testkamrene.
Annonce - artiklen fortsætter under banneret
Nærmere bestemt er der skabt køleribber med større overfladeareal og implementerede gyrostrukturer – altså fordybninger, som øger overfladearealet og dermed forbedrer varmeudvekslingen betydeligt, fremhæves det.
Efter afprøvning af forskellige designiterationer sikrede en optimeret løsning, at kalibreringsprocessen gik fra omkring ti til otte timer pr. måleinstrument, lig en reduktion på 20 procent.
Dette har igen betydet, at medarbejderne nu kan udføre to kalibreringskørsler på ét døgn, hvilket giver en fordobling af kapaciteten og derved produktionsmængden, konstateres det.
Nærmere bestemt fremstiller virksomheden måleinstrumenter, der kan måle blandt andet temperatur og tryk med stor præcision. Specielt måling af undertryk, såkaldt vakuum, har Sens4 specialiseret sig i.
